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Sección de Productos Prefabricados
PLACA DE ESCA
YOLA PARA TECHOS DESMONTABLES
•
Retardadores de fraguado:
Pueden ser espesantes y provenir de gelatinas, colas
animales, caseína, etc. También pueden ser productos como ácido cítrico, acético,
fosfórico, etc., que disminuyen la solubilidad en el agua del semihidrato (SH).
El acetato de calcio, el carbonato de calcio y de magnesio, pueden modificar la
estructura cristalina del dihidrato (DH).
•
Aceleradores de fraguado:
Puede ser yeso crudo dihidrato (DH) que actúa
como germen en la cristalización. También pueden ser sulfatos, ácido sulfúrico,
clorhídrico o nítrico, cloruros, bromuros, etc., que actúan disminuyendo la
solubilidad del dihidrato (DH), o aumentando la del semihidrato (SH).
•
Espesantes y retenedores de agua:
Suelen ser plásticos celulósicos, como la
metilcelulosa, carboximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa,
etc., que actúan aumentando la consistencia de la pasta, y pueden contribuir a
modificar el proceso de fraguado.
•
Fluidificantes:
El más empleado habitualmente es el carbonato cálcico, y actúa
de forma que disminuye la cantidad de agua a emplear en el amasado, aportando
la suficiente plasticidad; por tanto se consiguen unas piezas más compactas, más
densas y más resistentes.
•
Impermeabilizantes:
Suelen ser derivados de las siliconas y actúan de modo
que obturan los poros de la escayola produciendo impermeabilidad al agua.
Una vez batida la amasada se vierte en un molde de caucho, al que previamente se
le han quitado los posibles restos de escayola fraguada, y al que se le ha aplicado
una pequeña cantidad de silicona pulverizada, para evitar adherencias.
El fondo del molde es el que le dará la superficie vista que variará en función del
diseño que se le quiera dar a la placa.
Posteriormente al vertido, se hace vibrar el molde para hacer aflorar las posibles burbujas,
que posteriormente pueden reflejarse en la superficie formando burbujas vacías.
La siguiente fase, consiste en aplicar por la parte trasera, una tapa, denominada
contramolde. Este contramolde tendrá tal forma, que en relieve forme al fraguar
la escayola unas nervaduras y un cerco que le dará la resistencia y tenacidad a la
pieza.
Una vez aplicado el contramolde se dejará fraguar la escayola hidratándola de
nuevo. En este proceso, la escayola cristaliza y se endurece, convirtiéndose de
nuevo en dihidrato (CaSO
4
+2H
2
O).
Cuando la placa tenga una dureza y una tenacidad tales que aún cuando esté
húmeda, se pueda manejar, se retira el contramolde y se extrae del molde.
Se coloca después en un soporte para su secado final
Con un secado natural, la escayola llega a su dureza máxima a los 15 días, pero
actualmente, las placas de escayola se suelen secar en hornos que van de frío a
calor y a frío de nuevo, consiguiendo un secado acelerado pero uniforme.
La fase final, será su embalaje en cajas, que pueden variar de 6 a 4 unidades,
dependiendo del fabricante, del espesor, del borde, etc.
Una vez formadas las cajas, estas formarán el palé, para su puesta en obra.
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